PC/ABS电镀产品因其美观的金属外观而广泛应用于汽车、家电和IT行业。材料设计和电镀工艺通常被认为是影响PC/ABS电镀性能的主要因素，但很少有人关注注塑工艺对电镀性能的影响。

　　1.注塑温度

　　在材料不会开裂的情况下，较高的注射温度可以获得较好的电镀性能。在较低的注射温度下，PC/ABS材料流动性差，注射制品内应力大。应力在粗化过程中释放，导致产品表面刻蚀不均匀，导致电镀产品外观和电镀结合力差。

　　较高的注射温度可以降低产品的残余内应力，从而提高材料的电镀性能。相关研究表明，与注射温度为230的产品相比，当提高到260-270时，涂层的附着力提高了50%左右，表面外观缺陷率也大大降低。但是，注射温度不能太高。如果超过材料的开裂温度，会导致表面外观不良，进而影响ABS电镀性能。

　　2.注射成型速度和压力

　　较低的注射压力和适当的注射速度有利于改善PC/ABS电镀性能。注射压力过大会导致内部分子受到过度挤压，导致内应力较高，从而粗化不均匀，结合力差；

　　适当提高注射速度，可以增加浇口位置的剪切力，这将使流体温度的升高，提高整个材料的流动性，有利于填充，降低内应力；但是剪切太多会导致材料开裂，产生气痕、脱皮、毛刺。

　　3.保压和保压切换点

　　保压压力过大，保压压力切换位置较晚，容易导致过充，浇口位置应力集中，产品内部残余应力较高。因此，需要根据实际填充状态来设置保持压力和保持切换点。

　　4.模具温度

　　高的模具温度有利于提高材料ABS电镀。模具温度低的情况下，材料的流动性差。在高模温状态下，材料流动性好，有利于填充，分子链处于自然卷曲状态，内应力小，ABS电镀性能大大提高。

     5.螺杆速度

　　较低的螺杆转速有利于提高材料的ABS电镀，螺杆转速的设定是为了控制塑料的计量时间，即塑料进入料管，被螺杆捏合，输送到喷嘴的时间。也影响塑化的均匀性。过快会加剧物料剪切，使熔体温度急剧升高。而且越快，塑料的混合效果差，熔体温度的差异会增大，导致填充流动和冷却的差异，这也是产品内应力形成的主要原因之一。一般来说，在保证物料熔化的前提下，螺杆转速的设定应使计量时间略短于冷却时间。